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Por: REDACCION EL TIEMPO

07 de septiembre 1996 , 12:00 a.m.

El material con que se elaboran las pastillas y las bandas de freno en el país era tradicionalmente el asbesto, material de comprobada toxicidad y características físico-técnicas apenas aceptables para lograr un buen frenado.

Los laboratorios internacionales de investigación en esta área comenzaron desde los años 50 a buscar materiales alternativos.

Se presentaron diferentes opciones como la fibra de vidrio, las fibras minerales, las fibras metálicas y, últimamente, las fibras de carbón y sintéticas.

Pero fue precisamente en 1950 cuando la compañía S.K: Wellman (filial de Abex Corporation) introdujo al mercado un material de fricción metálico ligado con resina.

Dicho metalizado tuvo gran aceptación en aplicaciones industriales y aeronáuticas.

También en esa década se desarrollaron los materiales semimetálicos, compuestos principalmente de partículas de acero, grafito y resina, los cuales alcanzaron su máxima difusión y popularidad en los años 70, cuando se generalizó el freno de disco.

Sin embargo, dichos materiales no son los ideales para aplicarse en los sistemas de tambor (o campana), en vista de que en este caso se requiere de un material más flexible, debido al diseño y a la expansión del tambor por la temperatura.

Diversificación de fibras A finales de la década de los 70 aparecen otras fibras, entre ellas la obtenida del vidrio, que ofrece una buena alternativa para reemplazar el asbesto.

Investigaciones más recientes lograron la obtención de las fibras de carbono, cerámicas y aramidi, también como posible reemplazo del asbesto en los materiales de fricción.

Sin embargo, tales fibras no han sido ideales para obtener los mejores resultados, tal como aparece en el cuadro comparativo adjunto.

Como puede notarse, la fibra que mejores condiciones presenta es la de vidrio, como reemplazo del asbesto, si se tienen en cuenta las características requeridas por un material de fricción ideal: el coeficiente de fricción apropiado y estable en las diferentes condiciones de presión, temperatura, velocidad y humedad.

Además, el material de fricción no debe rayar el disco o tambor ni hacer ruido y debe tener larga duración a un costo razonable.

En adición a lo anterior, el material de fricción de fibra de vidrio tiene características biodegradables, con lo que se exalta el carácter no contaminante.

Desarrollo colombiano En el país, Incolbestos inició pruebas con materiales non asbestos (libres de ese material), a mediados de los 80 y solo en el ocaso de esa década logró poner a punto una formulación semimetálica (calidad Novex) en pastillas.

Esto trajo como beneficios una mayor duración, una mejor frenada con más estabilidad a cualquier temperatura, sin ruido y que le proporcionaba al disco mayor vida.

En los 90, intensificó las pruebas con fibra de vidrio, con lo que obtuvo muy buenos resultados, al punto de que se inició la exportación a Estados Unidos y Canadá aunque, por las características topográficas de Colombia, no satisficieron las expectativas del transportador por carretera.

Solo en 1995 se logró una formulación en fibra de vidrio (calidad Word Best), adecuada para el país y específica para vehículos pesados.

Se ha comprobado su eficiencia en buses Isuzu 580/660, el mejor modelo para evaluar el nuevo producto.

La ventaja que se destaca en esta nueva formulación es su resistencia a la temperatura ya que, aun en condiciones críticas, su duración se mantiene estable, mientras que en las formulaciones existentes la rata de desgaste se multiplica cuando la temperatura supera los 350 grados centígrados.

Actualmente en el mercado colombiano solo se distribuye material para bandas y se espera que en dos o tres años también se aplique en pastillas y discos de embrague.