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Autor: José Ignacio Gutiérrez

Bugatti y la Universidad de Tecnología de Hamburgo desarrollaron frenos de titanio impresos en 3D que son un avance incluso en comparación a los frenos del Chiron.

El Grupo Volkswagen acaba de publicar un video para mostrarnos de qué manera funcionan los frenos de los futuros vehículos de Bugatti. Esta especial demostración se centra en los sistemas de frenos elaborados a partir de la impresiones 3D.

Los componentes encargados de frenar los modelos de Bugatti, que hoy por hoy sobrepasan con largueza los 1.000 Hp, están hechos en base a carbono y cerámica, caracterizándose por su ligereza y alta resistencia. Las de este video, en cambio, son de titanio e incluso son más livianos (2,9 kilos) que los que monta el propio Chiron, que alcanzan los cinco kilos. El hiperdeportivo francés cuenta con discos de 420 mm adelante y 400 mm atrás.

Bugatti ha conseguido esta innovación gracias a un trabajo en conjunto con la Universidad de Tecnología de Hamburgo, una labor que llevó tres meses. La pinza de freno tiene 2.213 capas de polvo de titanio unidas durante 45 horas con la impresora 3D más grande del mundo. Cada una de ellas fue fundida con cuatro láseres de 400 voltios.

Lo positivo de este conjunto de frenos, es que además, es capaz de enfriarse en cuestión de segundos -tal como muestra el video- evitando que los frenos pierdan eficacia en situaciones de alta exigencia.

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Si usted es un automovilista consciente de la protección del medio ambiente, lo que sigue le interesa.

Por: REDACCION EL TIEMPO

 

07 de septiembre 1996 , 12:00 a.m.

El material con que se elaboran las pastillas y las bandas de freno en el país era tradicionalmente el asbesto, material de comprobada toxicidad y características físico-técnicas apenas aceptables para lograr un buen frenado.

Los laboratorios internacionales de investigación en esta área comenzaron desde los años 50 a buscar materiales alternativos.

Se presentaron diferentes opciones como la fibra de vidrio, las fibras minerales, las fibras metálicas y, últimamente, las fibras de carbón y sintéticas.

Pero fue precisamente en 1950 cuando la compañía S.K: Wellman (filial de Abex Corporation) introdujo al mercado un material de fricción metálico ligado con resina.

Dicho metalizado tuvo gran aceptación en aplicaciones industriales y aeronáuticas.

También en esa década se desarrollaron los materiales semimetálicos, compuestos principalmente de partículas de acero, grafito y resina, los cuales alcanzaron su máxima difusión y popularidad en los años 70, cuando se generalizó el freno de disco.

Sin embargo, dichos materiales no son los ideales para aplicarse en los sistemas de tambor (o campana), en vista de que en este caso se requiere de un material más flexible, debido al diseño y a la expansión del tambor por la temperatura.

Diversificación de fibras A finales de la década de los 70 aparecen otras fibras, entre ellas la obtenida del vidrio, que ofrece una buena alternativa para reemplazar el asbesto.

Investigaciones más recientes lograron la obtención de las fibras de carbono, cerámicas y aramidi, también como posible reemplazo del asbesto en los materiales de fricción.

Sin embargo, tales fibras no han sido ideales para obtener los mejores resultados, tal como aparece en el cuadro comparativo adjunto.

Como puede notarse, la fibra que mejores condiciones presenta es la de vidrio, como reemplazo del asbesto, si se tienen en cuenta las características requeridas por un material de fricción ideal: el coeficiente de fricción apropiado y estable en las diferentes condiciones de presión, temperatura, velocidad y humedad.

Además, el material de fricción no debe rayar el disco o tambor ni hacer ruido y debe tener larga duración a un costo razonable.

En adición a lo anterior, el material de fricción de fibra de vidrio tiene características biodegradables, con lo que se exalta el carácter no contaminante.

Desarrollo colombiano En el país, Incolbestos inició pruebas con materiales non asbestos (libres de ese material), a mediados de los 80 y solo en el ocaso de esa década logró poner a punto una formulación semimetálica (calidad Novex) en pastillas.

Esto trajo como beneficios una mayor duración, una mejor frenada con más estabilidad a cualquier temperatura, sin ruido y que le proporcionaba al disco mayor vida.

En los 90, intensificó las pruebas con fibra de vidrio, con lo que obtuvo muy buenos resultados, al punto de que se inició la exportación a Estados Unidos y Canadá aunque, por las características topográficas de Colombia, no satisficieron las expectativas del transportador por carretera.

Solo en 1995 se logró una formulación en fibra de vidrio (calidad Word Best), adecuada para el país y específica para vehículos pesados.

Se ha comprobado su eficiencia en buses Isuzu 580/660, el mejor modelo para evaluar el nuevo producto.

La ventaja que se destaca en esta nueva formulación es su resistencia a la temperatura ya que, aun en condiciones críticas, su duración se mantiene estable, mientras que en las formulaciones existentes la rata de desgaste se multiplica cuando la temperatura supera los 350 grados centígrados.

Actualmente en el mercado colombiano solo se distribuye material para bandas y se espera que en dos o tres años también se aplique en pastillas y discos de embrague.

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Existen numerosos sistemas modernos de frenado. Algunos de los más importantes son: El corriente sistema hidráulico de la mayoría de los vehículos a nivel mundial, que aprovecha un líquido para transmitir a las ruedas la fuerza ejercida en el pedal.

Por: REDACCION EL TIEMPO

 

11 de mayo 1993 , 12:00 a.m.

En los vehículos Citroen, el sistema hidráulico de frenos no es independiente. A la vez que tienen dirección y suspensión hidráulicas, disponen de un sistema central de fuerza hidráulica (una bomba) que acciona estos servicios, además de los frenos y el embrague. En los vehículos pesados (buses y camiones) se usa el sistema de aire a presión, prescindiendo del líquido para transmitir la fuerza del pedal a las ruedas.

Componentes Entre los principales componentes de los frenos, figuran: El servofreno o booster . En vehículos livianos y semipesados es un suavizador del pedal del freno que funciona tomando vacío del motor, producto de la aspiración del mismo. Los hay también hidráulicos y mixtos. Los racores son las terminales roscadas de las tuberías con las cuales se unen los diferentes componentes del sistema de frenos. La bomba o cilindro maestro es el elemento que genera la presión hidráulica. Los cilindros son los encargados de presionar las pastillas o las bandas contra la superficie de frenado de los discos y campanas respectivamente. Las mordazas son aquellas piezas sobrepuestas en los discos de freno, que alojan los cilindros y las pastillas. Las chupas son los sellos de caucho dentro de los cilindros, que evitan la fuga del líquido de frenos. Los correctores son válvulas que tienen como misión controlar la presión hidráulica de operación de los cilindros de rueda traseros. Son de dos tipos: los limitadores y los compensadores.

Frenazos al descender una pendiente, hágalo en la misma relación que necesita para subirla.

Si percibe olor a quemado, deténgase y deje enfriar el sistema como mínimo diez minutos.

Después de haber dejado enfriar el sistema, asegúrese de que el pedal mantiene su rigidez.

Al detenerse nunca deje aplicado el freno de estacionamiento, si el sistema presenta recalentamiento.

Nunca utilice agua para enfriar los discos o campanas. Cambie el liquido de frenos cada cinco meses o 10.000 kilómetros. Así evita que hierva a menor temperatura de la especificada.

Maneje con cuidado el líquido de frenos. Es el enemigo número uno de la pintura de su carro. Para limpiarlo no utilice trapos; rocíe agua en abundancia sobre la parte afectada.

El sistema de frenos debe ser inspeccionado por lo menos dos veces al año.

Todas las mañanas, antes de poner en marcha el motor, revise el nivel del líquido de frenos.

Si siente vibraciones, pulsaciones o desvanecimientos en el pedal, no dude en acudir al taller para reparar el daño que los produce.

 

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El ABS tal vez sea el sistema de seguridad activa que más situaciones de riesgo haya evitado a la mayoría de los conductores, garantizando en todo momento la capacidad de gobierno sobre la dirección durante una frenada y, gracias a su perfeccionamiento, reduciendo la distancia de frenado.

 

Sistema Anti Bloqueo de frenos, así de sencillo suena en español el significado de estas tres siglas inglesas que hacen referencia a uno de los mayores avances en seguridad activa (la destinada a reducir la probabilidad de tener un accidente) en el automóvil.

La finalidad principal del equipo de frenos de un vehículo es reducir la velocidad a la que se desplaza y, por lo tanto, hacer que las ruedas dejen de dar vueltas. Sin embargo, debido a la inercia es posible que nuestro coche siga en movimiento aunque las ruedas estén completamente paradas.  Esto tiene un inconveniente muy importante y es que si las ruedas no giran, pero el coche sigue moviéndose, lo hace sin control sobre la trayectoria que queramos realizar.

 

Si en una frenada bloqueamos las ruedas delanteras, no tendremos gobierno sobre la dirección. Por más que giremos el volante a un lado o a otro, no seremos capaces de dirigirnos hacia donde queramos (esquivar el peatón que nos sorprende, el coche que se salta el cruce, etc.). El vehículo seguirá la trayectoria que la inercia le marque en ese momento. Puede continuar recto, girar hacia el lado donde el asfalto esté en mejores condiciones, hacia el interior del peralte de la curva, etc.…

Quedarnos sin dirección es una de las mayores pesadillas que nos pueden sorprender mientras conducimos. Para evitar este inconveniente y así aumentar la seguridad activa de los automóviles, se empezaron a desarrollar distintos sistemas anti bloqueo para garantizar que pudiéramos dirigir nosotros la trayectoria de nuestro coche.

En los años 60 eran meramente mecánicos, desde finales de los 70 y durante todos los 80 se desarrollaron los sistemas electrónicos, de forma que a partir de los años 90 ya la mayoría de los automóviles lo instalaban de serie. Afortunadamente, hoy en día todos los coches que se matriculen deben instalarlo y cada vez son menos los vehículos que ruedan por nuestras carreteras sin ABS.

 

¿Cómo funciona el ABS?

Bien, la idea es muy sencilla. Cuando pisamos el pedal del freno, lo que hacemos es empujar un líquido. Como éstos no se comprimen, transmitimos esa presión a los frenos de las ruedas.  Si las ruedas se bloquean, basta con levantar un poco el pie del freno para que vuelvan a girar.

Ya tenemos el principio de funcionamiento: quitarle presión al líquido que comprimimos con el pedal, aunque el conductor no levante el pie. Para ello se intercalan unos grifos en  el circuito de frenos (electroválvulas) que al recibir una señal eléctrica desde la centralita del ABS, abren el paso de líquido a un canal distinto del de la rueda, de forma que el freno de esa rueda se libera.

Hemos nombrado a dos elementos del ABS: La centralita, que es el cerebro del sistema, y las electroválvulas, que son las que abriéndose y cerrándose aprietan o aflojan la presión del freno en cada rueda.  La unidad de mando tiene que saber cuándo debe abrir o cerrar las válvulas y, para tomar esa decisión, necesita que unos sensores le digan si las ruedas están girando o no. Ya tenemos todos los componentes del sistema ABS, que son:

 

  1. Unidad de mando.
  2. Electroválvulas (suelen ir montadas en una unidad compacta llamada grupo hidráulico).
  3. Sensores de giro en las ruedas.

¿Cómo toma las decisiones el ABS?

En todo momento la unidad de mando recibe información de la velocidad de giro de cada una de las ruedas.  En el instante en el que la velocidad de una de ellas es menor que la de las demás, esto significa que está bloqueada o a punto de hacerlo, lo cual hace que la unidad de mando dé la orden de quitar presión al freno de esa rueda para igualar su velocidad de giro con la de las demás.

 

¿Qué nota el conductor cuando frena con ABS?

En condiciones normales no notamos nada en absoluto, sólo cuando tienen que trabajar las electroválvulas sentimos una vibración en el pedal de freno que es provocada por el retorno del líquido al liberar presión la electroválvula correspondiente.

 

¿Cómo debo frenar con ABS?

Pues exactamente igual que en un coche sin ABS. La única diferencia es en el caso de una frenada extrema o de emergencia. En un coche sin ABS debemos pisar el pedal a fondo, soltar un poco el pedal para girar el volante y esquivar el obstáculo, y volver a pisar una vez superada la esquiva.  En un automóvil con ABS simplemente debemos pisar a fondo el freno y el embrague y dejar que el sistema trabaje durante toda la frenada. Un coche con ABS nos va a permitir esquivar el obstáculo mientras frenamos con todas nuestras fuerzas (siempre dentro de los límites de la física, claro). Debemos pisar el pedal de embrague para evitar que se nos cale el motor.  Con él apagado no podremos volver a nuestro carril tras una esquiva, ni la dirección asistida trabajará.

 

¿Qué mantenimiento tiene el ABS?

Para ahorrar peso, tamaño y precio, las electroválvulas y la unidad de mando se montan en un conjunto compacto.

Lo más importante es cambiar el líquido de frenos según el programa de mantenimiento del fabricante (normalmente, 2 años). Éste es un fluido que tiene la particularidad de absorber el agua de la humedad del aire. Esto hace que poco a poco contenga más agua, lo cual baja su punto de ebullición (hierve antes) y además estropea las electroválvulas, gomas etc.

En los sistemas más modernos, en lugar de una corona dentada, se emplean rodamientos polarizados en el buje. Son más precisos, pero también más delicados, ya que el calor extremo si abusamos del freno o fuertes vibraciones pueden reducir la eficacia de los imanes.

Lo mejor de todo es que además, el ABS es la base de muchos otros sistemas que se sirven de sus sensores para tomar decisiones. Añadiendo elementos como en un mecano, podemos  convertir el ABS en un control de traccióncontrol de estabilidad, etc. De ellos hablaremos en futuras entregas.